生产效率的提升，首先在于计划的梳理
日期：2021-12-23 浏览人数：0 作者：admin
生产效率的提升，首先在于计划的梳理
企业简介：
F公司是一家专业生产电脑耳机的厂家，2004年于深圳投资建厂，开拓国内外市场，现已发展占地4万平方米，25条生产线，拥有熟练工人和管理人员近1000多名，月产值达到1200万左右耳机制造厂。
调研问题：
欧博老师对F公司进行了调研，对该公司的情况有了深入了解。
现状1，订单评审管理失控，给后续生产计划埋下了“祸根”，订单处理管理失控，直导致生产周期加长，降低订单准交率，影响出货交期和业务接单。
现状2，计划管理粗放，未真正意义上下达生产日计划；计划下达前未做充分的排查，计划未真正起到指引、协调生产的作用，计划是否达成未做考核，计划流于形式。
现状3，物料采购周期相对较长,物料准时交付率低。储位管理混乱，物料使用超标，供应不畅，物料帐务数据与实际不相符。
现状4，生产安排不合理、未做好生产前准备、排查，设备保养动作不到位，目视化管理形同虚设，异常处理不及时、生产效率低下。
现状5，来料品质异常频发，数据统计失真；首件管理粗放；制程检验管理失控，异常改善措施不完善, 分析及改善活动缺乏。
F公司该如何摆脱困境？
解决思路：
欧博老师建议F公司以订单清理为切入点，以排查为核心，对订单整体状况进行觉知；通过工序排查，频繁对单，提前发现瓶颈，快速解决。
具体动作：
按照以上思路，欧博老师为F公司制定了相应的具体动作。
一、数据统计
对现有订单情况分析，当前未完工订单597项，超期未完工订单457项，占订单总项数的76.55%，准交率仅为23.45%。
二、流程梳理
1.梳理“生产计划运作”相关流程，运用“前推后拉”思想，找出一个适合企业“生产计划运作”模式；
2.梳理产品工艺运作图，并结合当前的效率数据分析，以组装、包装车间为关键控制节点，导入日计划动作。
三、计划链动作推行
1.优化和巩固《订单评审表》，推进“订单评审”动作规范化，能有效预防和减少“过程异常”发生率；
2.建立《订单交期分解表》，订单任务在生产时间上细分，细分到各环节，统一目标，为生产计划下达作好铺垫；
3.制定、推行《主生产计划》，通过“主生产计划”真观、全面了解掌握订单所处状态；
4.研讨制定《订单清理攻关方案》，设定月度阶段性目标，以周为单位小结、检讨，解决过期订单积压问题；
5.建立推进《组包前工序（冷滚动）日计划》《组包车间（冷滚动）日计划》《包装车间（冷滚动）日计划》，聚焦各职能部门目标，围绕日计划开展排查、准备工作；
6.建立《计划达成考核方案》，在“日计划”实施过程中，以天对过程检讨总结并进行考核。
四、物料链动作推行
1.建立、优化《生产排程（长期滚动计划）》，将原来订单大致生产日期、生产数量，细化到具体到天、量，为物控、采购及相关部门业务跟踪提供依据；
2.持续推动《采购日计划》，优化《采购计划达成考核》方式手段。对采购计划完成情况以天、周分别进行考核；
3.制定建立《采购管制表》，通过此动作规范和管理采购订单进度，控制物料回厂计划，在不欠料的同时，合理控制库存量；
4.制作了进出存卡、仓位储位卡、要求每天及时更新进销存卡写清楚日期、名称、规格、领用数、剩余数量并签名确认，且要求与实物相率、并放入指定区域；
5.为改善仓库物料摆放凌乱现象，先后制定实施“仓位储位卡”、仓库主通道、消防区调整规划、6S培训推行技巧、6S联合大检查；
6.制定各仓库《每天相互抽查表》。
五、滚动排查动作推行
1.建立和导入“对单会”机制，制定推进《生产对单会议程》。由PMC组织，采购、生产、稽查参加，对欠料部分形成“决议”；
2.布局多重排查确保《工序冷滚动日计划》，设置《备料报欠表》、《领料报欠表》，明确上线时间、班组；
3.规范和优化“生产协调会”秩序，制定、实施《生产协调会会议议程》《协调会议纪律》。改变以往“协调会”自由散漫、会而无决、决而无果的情况。
六、员工激励
1.制定实施《拉别产能PK激励方案》，每天“早会”对前一天的产能情况进行通报，公布PK结果，对获胜拉线进行奖励；
2.为平衡装配车间前工序与组包线产能，提高效率。使前、后工序一体化生产，制定并实施《前工序产能提升方案》。
变革成果：
F公司经过一段时间的变革，订单准交率提升52.54%，包装人均单产由提升55%，效果显著。
从这个案例我们可以看到，生产效率的提升，首先在于计划的梳理，梳理的目的在于信息的畅通，能够快速看清货出不来、效率上不去的问题在哪里，所以，首先还是一个“知”的问题，先去“知”，这个是关键点，因为真知必行，问题自然就能得到解决。
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